铝型材表面“吸附颗粒”的形成原因与相应措施

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在铝型材的挤压生产中,常见的缺陷是比较直观的,如弯曲、扭拧、变形、夹渣等。而“吸附颗粒”的缺陷,不仔细观察或手摸较难发现。其危害是:在电泳、喷涂型材的生产流程中,很难去除掉,影响型材的表面美观,造成废品。


“吸附颗粒”的形成原因主要有以下几点:


1、模具的影响


在挤压生产中,模具是在高温高压的状态下工作的,将产生弹性变形。模具工作带开始平行于挤压方向,受到压力后,工作带变形成为喇叭状,只有工作带的刃口部分接触型材形成的粘铝,类似于车刀的刀屑瘤。在粘铝的形成过程中,不断有颗粒被型材带出,粘附在型材表面上,造成了“吸附颗粒”。

2、挤压工艺的影响


挤压工艺参数的选择正确与否也是影响“吸附颗粒”的重要因素。挤压温度过高、挤压速度过快,“吸附颗粒”就越多,原因是由于温度高、速度快,型材流动速度增加,模具变形的程度增加,金属的流动加快,金属的变形抗力相对减弱,更易形成粘铝现象。


3、铸棒质量的影响


铸棒质量是影响铝型材表面及挤压成型的重要因素。“吸附颗粒”的成因与铸棒质量有很大关系。铸棒的组织缺陷常见的有夹渣、疏松、晶粒粗大、偏析、光亮晶粒等,所有这些铸棒缺陷有一个共同点,就是与铸棒基体焊合不好,造成了基体流动的不连续性,这是形成“吸附颗粒”的重要因素。


减少吸附颗粒的措施:


1、模具设计、制造、使用应注意的问题


(1)模具的设计必须满足刚度、强度的计算要求,以达到减少模具在受压时的弹性变形量。在确定工作带时,工作带的长短、空刀形式、模颈及焊合室形式等,都要考虑参数选择最佳值。模具的导流孔、分流孔等系数的选择,在允许范围内尽量选较大值,达到减小压力的目的。


(2)模具在制造过程中,要减少制造误差,避免尖角存在。对金属流动的摩擦表面,要光滑过渡,尽量减少凸凹不平的过渡区域。确保模孔尺寸偏差的一致性。

(3)模具在使用时,一定要加装和选用合适的模垫、支撑垫。


(4)模具都要经过氮化处理后,方可上机,以减少粘铝的问题。


(5)修模、光模时,要注意工作带的平行、表面粗糙度以及组合模装配的配合尺寸,把紧螺栓。


2、选择合适的挤压参数


根据挤压系数、型材断面情况、模具情况、设备情况等,选择最佳的挤压温度、铸棒加热温度、模具温度以及挤压速度,并在生产过程中,不断调整这些参数。这些都是消除或减少吸附颗粒的主要措施。


3、提高铸棒的质量


在铸棒的铸造过程中,采用细化晶粒工艺,采取有效的技术措施减少铸棒的夹渣、疏松、晶粒粗大等缺陷,对铸棒进行均匀化处理,都是减少和消除吸附颗粒的有效措施。另外,加强对铸棒的低倍组织分析,进行质量监控,减少有缺陷铸棒的投入使用,也是减少和消除吸附颗粒有效手段。


吸附颗粒的影响因素主要是模具、铸棒、挤压工艺三个方面。


操作人员的操作水平也反映在这三个要素中,在生产实践的基础上,要不断地分析问题,总结经验,就可以减少或避免吸附颗粒、粘铝、表面粗糙、划伤、型材撕裂等缺陷,大大提高型材的成品率及生产效率。

来源:铝加工

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