纸箱印刷质量不好,可以从这几个方面来分析

 孤城凉梦      

瓦楞纸箱以优越的使用性能和良好的加工性能逐渐取代木箱等运输包装容器,成为运输包装的主力军。它除了保护商品、便于仓储、运输之外,还起到美化商品,宣传商品的作用。瓦楞纸箱属于绿色环保产品,它利于环保,利于装卸运输。


设计


采用胶印机印刷瓦楞纸箱面纸时,在设计上的要求比较宽松,但需要注意以下几点。

(1)连续调图案的密度分布要均匀,并要按色别区分挂网角度。主体色应为原色或间色,能利用专色的尽量不要设计成多色套印。


(2)含有大面积实地套印的,不要再设计同色套印的细小图案或文字。如果需要烫印,则设计的实地烫印面积不宜太大,以免由于压力不实而造成烫印漏白;烫印的文字也不宜太小,否则会糊字、糊版。需要印金的一般要设计成先印一层均匀的底色再印金。


(3)避免沿印刷方向设计长条实地,以免在串墨辊的串墨作用下使周围的空白部分受到长条边缘印色的影响。


(4)避免设计大面积深暗色调的实地,因为胶印的墨层厚度不可能像网印那样厚实,如果非要达到设计的那种深暗效果可能要印两遍,这会给印刷和印后加工带来麻烦。


(5)设计时条形码不宜采用套印,且拼版时尽量将条形码放在版面中间或接近叼口的地方,因为左、右上角易出现甩角或起皱,特别是印刷面积较大的纸箱面纸时尤为明显,这会使条形码产生重影、变形。而且,条形码的线条方向要尽量与印刷方向相同,因为印刷中橡皮布的挤压变形主要发生在印刷方向上。最后还要注意成箱后条形码要位于纸箱背面或侧面的下方。


印刷压力


在实际操作中,除采用弹性衬垫缓冲力外,更要注意印刷机压力的调节及平衡,一般来说压力大小应调整到网点扩大、边缘效应不明显为止。


1、采用恰当的印刷压力


柔印压力一般为1~3kg/c㎡,而瓦楞纸箱印刷压力一般在1~2kg/c㎡。因为印版的压力和压印滚筒的反作用力的作用,在印刷操作过程中往往会出现色浅、偏色的现象,认为墨量“不够”时,往往会加大印版滚筒印刷压力,企图达到墨色要求,结果造成严重边缘效应,如网点扩大、文字模糊,把有限的墨量挤到不需要的部位。


在瓦楞纸上印刷时,瓦楞高出部分由于压力重而出现洗衣板槽,好在有弹性衬垫补足,可以稍稍避免。在层次印刷时,网点增大值严重,会致使整版网点向高调发展,暗调部分变为实地出现严重偏色,以致整个画面层次不明、立体不强,实地、线条、文字出现边缘效应,看上去不饱满,不厚实,字体糊版,因此采用恰当的压印力尤为关键。


在实际操作中,除采用弹性衬垫缓冲力外,更要注意印刷机压力的调节及平衡,一般来说压力大小应调整到网点扩大、边缘效应不明显为止。


2、保持稳定的传墨量


水性油墨的黏度、印刷机的网纹辊类型、传墨方式以及印刷速度关系到传墨状态。


1)要保证网纹辊的清洁以及无磨损。


2)保持印刷机运行速度的均衡稳定,不能忽快忽慢,这样既保证印刷机有一个稳定的传墨状态,对保证水墨印刷颜色的一致性也有重要的作用。


3)运转速度与传墨量有一定的关系,运转速度慢传墨量大,运转速度快传墨量小,稳定的运转速度,可以获得稳定的传墨量。


4)水性油墨的黏度与传墨量有一定的正比关系,因此,大面积实地印刷可采用稍慢的运转速度和黏度稍高的水性油墨及低线数的网纹辊。而网点印刷需用较快的运转速度和低浓度水性油墨及较高线数的网纹辊。


5)一般来说,网纹辊线数越高,传墨量越小,相反线数越低,传墨量越大。


6)在实际操作中,印刷速度越慢传墨量越大,黏度大时传墨量也越大。


7)在进行实地印刷或字块印刷时可考虑选用较细线数的网纹辊,使用黏度较大的水墨并可结合稍慢的印刷速度。相反在进行高网线及彩色层次印刷时,可选用较高线数的网纹辊,使用较低黏度的水墨,采用较快印刷速度;当然这可结合实际情况采用。


油墨


(1)油墨黏度不合适。油墨黏度太低,印刷时容易糊版,同时供水量也必须增加,在传动中水辊也会将印版滚筒上的油墨粘回,使润版液起脏。另外,印刷品吸收大量的水分后会产生变形弯曲,给印后加工带来困难。而且,黏度和内聚力较低的油墨在高速印刷时还会发生离心飞墨现象,如果飞到印版上又被水辊粘回,使润版液起脏,反过来又会引起糊版。油墨黏度太高,着墨困难,特别是网目调更是印不上去,即使加大墨量效果也不明显,而且印刷品易发生粘连。


(2)印刷品易掉色。在印刷瓦楞纸箱面纸时要采用高光耐磨油墨,以保证印刷图案能够经受得住运输中频繁的搬运和摩擦。在调节油墨时不要掺入汽油,因为汽油会溶解或裂解油墨中的内聚交联物质,破坏连结料的链状结构。调墨油也不能加兑太多,否则油墨中的连接料树脂会被冲淡并与色料脱离,使色料以粉状悬浮在纸张表面,而油脂及其溶解的助剂都被纸张纤维吸收到纸张内部,这样的印刷品如果直接与瓦楞贴合,在生产中容易发生刮痕或掉色现象;如果进行覆膜则会发生起泡、虚浮现象,容易脱膜;如果上光则易掉色和产生刮痕;如果压光,光油和色料易被钢带粘回脱落。

(3)印刷品干燥太慢。这与调墨有很大关系,在印刷大面积实地时,如果油墨中的脂类太多,纸张纤维的亲脂亲油性就会影响助剂的挥发干燥。而且印刷后的大面积实地往往还需要上光,这对油墨的干燥更为不利。另外,在高温干燥的季节不能过多地使用燥油,可用防黏剂代替部分燥油,并适当增加喷粉量,防止粘连,这可能会给后面的覆膜工序带来麻烦,但覆膜时可临时增加除粉工序。


纸张


对面纸的质量要严格把关,纸张的强度、紧度、伸长率、平整度、光泽度、白度等指标在进厂时都应进行检测,并保证符合要求。


面纸的颜色会影响主体色的印刷效果,面纸的涂层均匀度及压光平整度对网目调印刷也有很大影响,容易造成平网印刷色调不一致,特别是3~6成的网目调最为敏感。


变形的纸张印刷时会产生皱褶现象,应调节车间湿度,使纸张含水量恢复平衡。弯曲的纸张输纸比较困难,应当根据纸张弯曲程度调节松纸吹嘴和喷嘴的气量,适当加大送纸毛轮的力度,保证输纸良好。在印刷时还要注意面纸的纤维方向应当垂直于成箱时的瓦楞方向。对于需要印两遍的产品,印刷后应按时松纸,初干后紧密打包,防止纸张变形而影响套印。


对于掉粉的纸张,可以适当降低油墨的黏度或适当减轻印刷压力来弥补,并将图案文字最少的版面安排在第一色组,使纸粉、纸毛尽量在印刷第一色时被沾下来,且印刷速度不宜太快,还要勤洗橡皮布。对于有些掉粉、掉毛比较严重的纸张,采取印前空压或预印一层防黏剂(加少量白墨)的办法虽然可以在一定程度上解决问题,但在材料、能源、时间等方面的消耗无疑会加大成本,且印后加工中仍会出现各种各样的问题。


印后加工


印后加工的质量取决于印刷品的质量。印刷品既能充分干燥,又平齐,不发生变形弯曲,印后加工的质量才有可靠保证。


对于需要烫印的产品,印刷时定位要准确,否则容易出现烫印移位现象。


覆膜中容易出现的问题有起泡、起皱、发暗等。印刷品油墨干燥不良会使膜起泡,因为油墨中的有机溶剂和水分在经热轧后会汽化逸出,刚好被膜封住,特别是覆膜速度过快时更加明显。有的面纸发皱、面纸不整齐、弯曲,覆膜时会造成撕纸、起皱。另外,覆膜机硅橡胶压力辊的磨损也会引起覆膜起皱。纸张水分大,覆膜后会发暗,对于印金产品,如果纸张水分太大,覆膜后水分更难挥发,会使金墨氧化变黑。


压光时成品的光亮度主要取决于4个方面:


(1)纸张的光泽度和平整度;


(2)上油量。上油量太少,压光后的光亮度差,但上油量太多,压光后印刷品发黄、发暗;


(3)光油的干燥时间。光油干燥时间不能太长,否则干燥后压光压不平,或者压不出光,但光油干燥时间太短,光油溶剂未干,压光后会被钢带粘花,将印刷品揭毛、揭花,压光后堆放在一起还会粘连;


(4)钢带的新旧。新钢带压光的效果要好于旧钢带的压光效果。


来源:中国纸业网,包材商圈

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